Feasibility Compounding: Studio di fattibilità tecnico-economica dedicato ai processi di compounding industriale. L'analisi valuta l'integrazione di sistemi di dosaggio e miscelazione, l'ottimizzazione dei flussi di materiali e la conformità alle specifiche di prodotto per garantire scalabilità ed efficienza operativa.

Stoccaggi Paraffina: Interventi di ingegneria e consulenza tecnica realizzati nel periodo 2011-2012, focalizzati sulla progettazione, ottimizzazione e gestione degli impianti di stoccaggio della paraffina, garantendo la sicurezza operativa e la corretta manipolazione termica del materiale in conformità agli standard industriali.

FAT Support: Attività di assistenza tecnica specialistica per l'esecuzione di numerosi FAT (Factory Acceptance Test) presso diversi fornitori in Europa, riguardanti le apparecchiature di processo destinate al nuovo impianto OSD (Oral Solid Dosage) di Singapore, garantendo la verifica della conformità ai requisiti tecnici e funzionali prima della spedizione.

Scarico Bassina Glatt 1: Intervento tecnico di ottimizzazione e messa in servizio del sistema di scarico della bassina Glatt 1. L'attività ha riguardato la verifica funzionale, la messa a punto delle automazioni di movimentazione del prodotto e la garanzia della massima efficienza e sicurezza nelle operazioni di scarico dei lotti lavorati.

FAT Support: Attività di assistenza tecnica specialistica per l'esecuzione di numerosi FAT (Factory Acceptance Test) presso diversi fornitori in Europa, riguardanti le apparecchiature di processo destinate al nuovo impianto OSD (Oral Solid Dosage) di Singapore, garantendo la verifica della conformità ai requisiti tecnici e funzionali prima della spedizione.

Convalida Packaging Line: Attività specialistica di supporto alla validazione di linee di confezionamento, finalizzata a garantire che le prestazioni del sistema, le procedure operative e l'integrità dei dati rispettino i requisiti di conformità normativa (GMP/GAMP 5). L'intervento comprende la pianificazione dei test (IQ, OQ, PQ), l'analisi dei rischi e la verifica documentale per assicurare l'affidabilità costante del processo di packaging.

Sviluppo Automazione Micronizzatori: Progetto di sviluppo software PLC-HMI basato su piattaforma Siemens, dedicato al controllo di unità avanzate di micronizzazione installate presso il centro ricerche. L'attività è stata condotta in collaborazione con il fornitore Schedio, garantendo soluzioni di automazione precise e conformi alle necessità del settore farmaceutico.

Sviluppo Automazione Micronizzatori (Bayer): Progetto dedicato alla progettazione e implementazione del sistema di automazione per unità di micronizzazione ad alte prestazioni. L'attività ha incluso lo sviluppo del software di controllo e l'interfaccia operatore (HMI), ottimizzando i cicli di processo per garantire la massima efficienza produttiva e la conformità agli elevati standard qualitativi richiesti.

Flexline Basis of Design: Sviluppo del "Basis of Design" per l'implementazione di linee produttive flessibili. L'attività ha definito i pilastri tecnici, gli standard di automazione e le strategie di integrazione necessarie per garantire un'elevata adattabilità del sistema, facilitando cambi formato rapidi e ottimizzando l'efficienza complessiva dei processi produttivi in conformità con i requisiti di settore.

PAS Upgrade (Process Automation System): Progetto di aggiornamento tecnologico finalizzato al potenziamento del sistema di automazione di processo. L'intervento ha riguardato la migrazione e l'ottimizzazione del software e dell'hardware di controllo per migliorare l'affidabilità, la sicurezza dei processi e l'integrazione di nuove funzionalità avanzate, garantendo la continuità operativa e l'adeguamento agli standard tecnologici correnti.

Rilocazione Strumenti DeltaV: Attività tecnica di smantellamento, ricollocazione e ripristino di sistemi di controllo DeltaV. Il progetto ha previsto la gestione meticolosa dell'architettura hardware e software, assicurando il mantenimento dell'integrità dei dati e la piena funzionalità del sistema di controllo distribuito nel nuovo layout operativo, riducendo al minimo i tempi di fermo impianto.

Sviluppo Automazione Camere Climatiche: Nel periodo 2020-2025, abbiamo curato lo sviluppo software PLC-HMI su piattaforma Siemens per un complesso di 13 camere climatiche e celle frigorifere installate presso il centro ricerche. Il progetto, realizzato in collaborazione con il fornitore Tecnica del Freddo, ha garantito un controllo termico e igrometrico di alta precisione, essenziale per la stabilità e la qualità dei campioni in test.

Biotech Hub: Supporto specialistico durante la fase di feasibility study per la definizione dei sistemi di automazione di processo del nuovo Hub biotech di Parma. L'attività ha mirato all'analisi dei requisiti tecnologici, alla valutazione delle soluzioni di controllo più idonee e alla pianificazione strategica per garantire un'infrastruttura di automazione all'avanguardia per le attività di ricerca e produzione biotecnologica.

Basic Design nuovo Stabilimento: Sviluppo delle attività di Basic Design per la realizzazione del nuovo complesso industriale. L'intervento ha compreso la definizione dell'architettura impiantistica, la selezione delle tecnologie di processo e l'elaborazione degli schemi funzionali necessari a garantire un'integrazione ottimale tra i reparti produttivi, le utilities e i sistemi di automazione, ponendo le basi tecniche per l'intero ciclo di vita dello stabilimento.

Programma di DI (Data Integrity) Remedial: Nel triennio 2020-2022, abbiamo ricoperto il ruolo di Responsabile Automazione Impianto, coordinando l'esecuzione di un complesso programma di remediation finalizzato a garantire la piena aderenza ai requisiti di Data Integrity. L'attività ha coinvolto l'adeguamento sistemistico e procedurale dell'intero parco installato, includendo sistemi DCS, SCADA, PLC e HMI, per assicurare l'accuratezza, la tracciabilità e la sicurezza dei dati critici di processo.

Migrazione processo a DCS Foxboro: Nel periodo 2020-2022, abbiamo gestito in qualità di Responsabile Automazione la complessa migrazione tecnologica da sistemi legacy (PLC-HMI/SCADA) verso la piattaforma DCS Foxboro. L'intervento ha riguardato i processi core dell'impianto – frazionamento, purificazione e formulazione del plasma – garantendo l'integrazione di architetture di controllo avanzate, una maggiore scalabilità e un'elevata affidabilità operativa in linea con le normative farmaceutiche internazionali.

Progetto Iopamidolo 3000: Definizione e sviluppo delle specifiche funzionali per il controllo di processo, implementate in piena conformità con lo standard ISA S88. L'intervento ha permesso di strutturare la gestione della produzione batch attraverso una logica modulare e gerarchica, ottimizzando la flessibilità dell'impianto, la riproducibilità dei lotti e l'integrazione tra le ricette di prodotto e i sistemi di automazione esecutiva.

Progetto TOR1: Attività di progettazione e stesura delle specifiche funzionali per il controllo di processo, basata sull'adozione rigorosa dello standard ISA S88. L'intervento ha garantito la modellazione efficiente dei processi produttivi, permettendo una gestione flessibile delle ricette, una netta separazione tra procedure e attrezzature e un'ottimizzazione complessiva dell'automazione di impianto per una produzione costante e tracciabile.

Sviluppo Automazione Reattori 100L: Progetto di ingegneria dell'automazione dedicato alla gestione di reattori pilota da 100 litri. L'attività ha compreso la configurazione delle logiche di controllo di processo, la parametrizzazione dei loop di regolazione termica e la progettazione dell'interfaccia HMI, garantendo precisione nel dosaggio, monitoraggio costante dei parametri critici di reazione e piena conformità alle specifiche di sicurezza operative.

Upgrade DCS Centro Ricerche: Progetto di modernizzazione dell'infrastruttura di controllo distribuito (DCS) presso il centro ricerche. L'attività ha previsto l'aggiornamento dei sistemi hardware e software per migliorare la capacità di calcolo, l'integrazione di nuove librerie di controllo e l'aumento della flessibilità del sistema. L'upgrade garantisce una gestione più efficiente delle campagne sperimentali, una maggiore precisione nei controlli di processo e un ciclo di vita tecnologico esteso per l'intero impianto di ricerca.

Revamping Cappe a Flusso Laminare: Progetto di ammodernamento tecnologico focalizzato sull'aggiornamento dei sistemi di controllo di cappe a flusso laminare in ambiente GMP. L'intervento ha previsto lo sviluppo di nuovo software PLC e interfacce HMI dedicate, ottimizzando la gestione dei parametri di monitoraggio ambientale, la regolazione dei flussi d'aria e la tracciabilità delle condizioni operative per garantire la massima protezione del prodotto e la piena conformità normativa.

Progetto EBR (Electronic Batch Record): Consulenza specialistica per l'implementazione e l'integrazione di sistemi di documentazione elettronica dei lotti. L'attività si concentra sulla transizione dal registro cartaceo a sistemi digitali conformi alle normative (GMP, 21 CFR Part 11), garantendo l'integrità dei dati, l'ottimizzazione del rilascio del lotto (Review by Exception) e la piena tracciabilità di tutte le fasi del processo produttivo farmaceutico.

AMF (Automated Material Flow) Design & Commissioning: Progetto integrato per la gestione dei flussi materiali automatizzati. L'attività ha coperto l'intero ciclo di vita dell'impianto: dalla fase di Basic Design e Detail Design, finalizzate alla definizione dell'architettura logistica e dei sistemi di controllo, fino alla messa in servizio (Commissioning). L'intervento ha assicurato l'efficienza dei flussi, la riduzione dei colli di bottiglia e l'interoperabilità tra i sistemi di trasporto e le linee di produzione.

Basic Design e Advanced Basic Design (Stabilimento A1, Firenze): Consulenza specialistica fornita in subappalto a Techniconsult per la definizione delle fasi di Basic Design e Advanced Basic Design. L'intervento ha riguardato la progettazione integrata dei sistemi di automazione per il processo produttivo OSD (Oral Solid Dosage), per gli impianti a servizio dell'edificio e per le utilities tecniche, garantendo un'infrastruttura coerente, efficiente e conforme ai rigorosi standard richiesti per il nuovo stabilimento.

FIDIA - OPTIMA Line FAT: Supporto specialistico per l'esecuzione dei FAT (Factory Acceptance Test) relativi alla linea di confezionamento OPTIMA presso lo stabilimento FIDIA. L'attività ha garantito la verifica rigorosa delle prestazioni del sistema, il corretto interfacciamento delle unità meccaniche ed elettroniche e la piena rispondenza ai requisiti di qualità e sicurezza prima dell'installazione in campo.

Progetto Smart Assets - Condition Based Maintenance (CBM): Consulenza strategica e implementazione di sistemi di manutenzione predittiva basati sullo stato reale degli asset (Condition Based Maintenance). Il progetto integra sensori IoT, analisi dei dati in tempo reale e algoritmi di monitoraggio per prevedere guasti, ottimizzare la pianificazione delle manutenzioni e massimizzare l'OEE (Overall Equipment Effectiveness) degli impianti, trasformando i dati di campo in decisioni operative proattive.

Sviluppo documentazione GMP (Linea di Coating): Consulenza specialistica per la redazione della documentazione tecnica e la conduzione delle attività di CSV (Computer System Validation). Il progetto è stato condotto seguendo rigorosamente le linee guida GAMP, finalizzato alla validazione del sistema di controllo di una linea di rivestimento (coating) per componenti di prodotti combinati farmaceutici, garantendo la conformità agli standard di qualità e la sicurezza del paziente.

Integrazione Reattori: Attività di progettazione e implementazione per l'integrazione di sistemi di reazione complessi all'interno della rete di automazione esistente. Il progetto ha riguardato la sincronizzazione dei loop di controllo, la gestione delle interfacce tra i nuovi asset e i sistemi di supervisione (SCADA/DCS), garantendo la coerenza dei dati di processo, la stabilità operativa e l'ottimizzazione dell'efficienza energetica e produttiva del reparto.

Basic Design nuovo Stabilimento: Sviluppo delle attività di Basic Design per la realizzazione del nuovo complesso industriale. L'intervento ha compreso la definizione dell'architettura impiantistica, la selezione delle tecnologie di processo e l'elaborazione degli schemi funzionali necessari a garantire un'integrazione ottimale tra i reparti produttivi, le utilities e i sistemi di automazione, ponendo le basi tecniche per l'intero ciclo di vita dello stabilimento.

Plasma Filling Line Revamping: Progetto di ammodernamento tecnologico della linea di riempimento dedicata ai prodotti derivati dal plasma. L'intervento ha previsto la sostituzione dei sistemi di controllo legacy, l'aggiornamento dell'architettura hardware e la reingegnerizzazione del software di automazione per migliorare la precisione del dosaggio, incrementare la velocità produttiva e garantire la piena conformità ai moderni standard di sicurezza e Data Integrity necessari per i processi farmaceutici critici.

Modular Automation PoC - Continuous Manufacturing: Sviluppo di un Proof of Concept (PoC) innovativo focalizzato sull'automazione modulare applicata ai processi di Continuous Manufacturing. L'attività ha validato l'integrazione di moduli produttivi indipendenti ma interconnessi, in grado di offrire flessibilità operativa senza precedenti e una riduzione significativa dei tempi di set-up, aprendo la strada a una produzione farmaceutica più agile, scalabile e reattiva alle esigenze di mercato.

Nuovo Reparto LLIN (Liofilizzazione/Riempimento): Nel triennio 2021-2023, abbiamo ricoperto il ruolo di Automation Lead per la realizzazione di un nuovo reparto biofarmaceutico. L'attività ha abbracciato l'intero ciclo di progetto: dalla redazione delle User Requirements Specifications (URS) alla gestione dei fornitori per tutti i sistemi di processo e le utilities di impianto, coordinando le attività fino al completamento delle fasi di qualifica.

Espansione sito Merck (Guidonia): Progettazione specialistica nelle fasi di Basic Design (BD) e Advanced Basic Design (ABD) per i sistemi di automazione di processo legati all'ampliamento dello stabilimento. L'attività ha definito l'infrastruttura di controllo e le strategie di integrazione necessarie per supportare la crescita produttiva del sito, assicurando la piena coerenza con gli standard tecnologici e qualitativi richiesti per le nuove aree operative.

Cappe Downcross: Progetto dedicato allo sviluppo dell'automazione per cabine di pesata e campionamento a flusso laminare (Downcross). L'attività ha incluso la configurazione del software di controllo per la gestione dinamica dei flussi d'aria, il monitoraggio in tempo reale dei parametri di contenimento e la perfetta integrazione con i sistemi di supervisione di impianto, garantendo elevati standard di protezione dell'operatore e dell'ambiente in conformità con le stringenti normative GMP.

Nuovo Reparto Iopamidolo (Ceriano Laghetto): Supporto specialistico alla fase di design per i nuovi reparti produttivi. L'attività ha incluso lo sviluppo dettagliato delle specifiche funzionali in piena aderenza allo standard ISA-88, garantendo una struttura di controllo batch modulare, altamente flessibile e orientata all'efficienza operativa e alla qualità costante del prodotto finale.

Nuovo Reparto TOR: Supporto specialistico alla fase di Design per l'implementazione dei nuovi reparti produttivi. L'attività ha mirato all'integrazione ottimale dei sistemi di controllo con le nuove unità di processo, garantendo un'architettura robusta, scalabile e conforme ai massimi standard di automazione industriale necessari per supportare le attività operative del nuovo reparto.

Next Gen MES - Integrazione Livello 2: Nel biennio 2022-2023, abbiamo fornito consulenza strategica per lo sviluppo degli standard di integrazione tra i sistemi di campo (Livello 2) e il sistema MES (Manufacturing Execution System). L'attività ha incluso la definizione della strategia di controllo qualità per l'intero processo End-to-End e la digitalizzazione dei record di lotto (eBR), garantendo la sincronizzazione perfetta dei dati di processo, la conformità normativa e l'efficienza operativa necessaria per le moderne linee produttive.

MEC - Programma Globale: Nel periodo 2022-2025, abbiamo assunto la responsabilità della supervisione strategica di un programma internazionale di Digital Manufacturing. L'attività ha incluso il coordinamento sistematico di tutti gli stakeholder coinvolti e la gestione della governance tecnica per il cliente finale, assicurando l'allineamento dei processi digitali agli obiettivi di business, la standardizzazione delle tecnologie su scala globale e l'efficace esecuzione della trasformazione digitale dell'intero asset produttivo.

Nuovo Reparto CABO (Formulazione e Infialamento): Nel periodo 2022-2025, abbiamo ricoperto il ruolo di Automation Lead per la realizzazione di un nuovo complesso biofarmaceutico. L'incarico ha previsto la gestione strategica del progetto, la redazione delle User Requirements Specifications (URS) e la supervisione tecnica dei vendor per l'intera infrastruttura di automazione (processo e utilities). Il lavoro ha garantito il pieno controllo del ciclo di vita del progetto, dal coordinamento operativo durante la fase di commissioning fino al raggiungimento della piena qualifica operativa dell'impianto.

OTIL (OT Integration Layer) - Programma DeltaV: Nel quadriennio 2022-2026, abbiamo gestito il Project Management per un programma centrale dedicato alla piattaforma DeltaV. L'attività ha definito la governance e la standardizzazione a livello globale, includendo la creazione di una libreria software centralizzata, la strutturazione del framework documentale, la definizione delle strategie di upgrade e il coordinamento trasversale tra i vendor e i siti produttivi small & large molecule. Il progetto ha garantito l'uniformità operativa, l'integrità dei sistemi e l'ottimizzazione del ciclo di vita tecnologico del DCS su scala mondiale.

DeltaV - Programma Globale: Nel quadriennio 2022-2026, abbiamo gestito il Project Management per un programma centrale di automazione basato su piattaforma DeltaV. L'iniziativa ha focalizzato le attività su tre pilastri fondamentali: la governance tecnica e la standardizzazione dei processi, la gestione centralizzata della libreria software e del framework documentale, e la definizione di strategie di upgrade armonizzate. Il ruolo ha previsto il coordinamento sinergico tra i diversi vendor e una vasta rete di siti produttivi, spaziando dalle realtà small molecule alle complesse strutture large molecule, garantendo la continuità operativa e l'evoluzione tecnologica dei sistemi di controllo.

Sviluppo Automazione Cella Packaging Secondario: Attività di ingegneria del software finalizzata allo sviluppo delle logiche di controllo PLC e delle interfacce HMI Siemens. Il progetto, realizzato per conto del partner Tecnica del Freddo, si è concentrato sull'automazione di camere climatiche, garantendo il preciso monitoraggio e la regolazione dei parametri ambientali critici per la stabilità dei prodotti nel processo di packaging secondario.

Sviluppo e Manutenzione DeltaV: Servizi specialistici dedicati all'ecosistema DeltaV per l'intero ciclo di vita degli impianti. L'attività ha coperto modifiche strutturali, interventi di revamping e l'integrazione di nuove unità produttive per la sintesi di principi attivi (API) chimico-farmaceutici. Il supporto ha interessato i siti di Rho, Bulciago, Santhià, Caronno e Villanterio, garantendo l'affidabilità dei sistemi di controllo, l'ottimizzazione dei processi e la conformità operativa costante attraverso un presidio tecnico continuo.

OT Integration Layer (Parma): Progetto di deployment e convalida di un sistema di integrazione dedicato al legacy equipment presso il sito produttivo di Parma. L'intervento ha permesso di connettere asset tecnologici datati ai moderni sistemi di supervisione e controllo, superando le barriere di comunicazione proprietarie e garantendo l'acquisizione digitale dei dati in piena conformità ai requisiti di qualità farmaceutica e Data Integrity.

Nuovo Reparto HP OEB6 (High Potency): Progetto di ingegneria per la realizzazione di un nuovo reparto ad alto contenimento, classificato OEB6. L'attività ha previsto la progettazione dei sistemi di automazione e controllo dedicati, con un focus estremo sulla sicurezza dell'operatore, l'isolamento dei processi produttivi e la gestione integrata delle condizioni ambientali critiche. Il sistema è stato configurato per garantire il massimo livello di protezione (contenimento totale) e la tracciabilità rigorosa richiesta per il trattamento di principi attivi ad alta potenza.

Modifiche Micronizzatore: Attività di aggiornamento e ottimizzazione del software di automazione per un'unità di micronizzazione installata presso un centro ricerche. Il lavoro, eseguito per conto del fornitore Schedio, ha previsto interventi mirati sulle logiche PLC e sulla configurazione delle interfacce HMI Siemens, migliorando il controllo della granulometria del prodotto e la flessibilità operativa durante le campagne sperimentali.

Sviluppo Automazione Mulini: Progettazione e implementazione di architetture di controllo avanzate per sistemi di macinazione industriale. L'attività ha riguardato la gestione dei loop di regolazione della velocità, il monitoraggio delle coppie torsionali e la sincronizzazione delle fasi di carico/scarico per ottimizzare la finezza del prodotto, garantire l'efficienza energetica e prevenire il surriscaldamento critico durante il processo di riduzione granulometrica.

Modifiche HMI reparti produzione: Progetto di ottimizzazione e restyling delle interfacce operatore (HMI) nei reparti di produzione. L'intervento ha mirato a migliorare l'usabilità, la leggibilità dei dati di processo e l'efficacia del monitoraggio operativo, razionalizzando la gerarchia degli allarmi e facilitando la navigazione per l'operatore, nel pieno rispetto degli standard di Human-Machine Interface e della normativa GMP per il controllo dei processi farmaceutici.

OT Integration Layer (Ware, UK): Progetto di deployment e convalida di un sistema di integrazione dedicato al legacy equipment presso il sito produttivo di Ware (UK). L'intervento ha permesso di integrare asset tecnologici preesistenti all'interno della rete di automazione avanzata dello stabilimento, facilitando la comunicazione bidirezionale tra macchine storiche e i sistemi di supervisione moderni. Il processo ha garantito l'interoperabilità dei dati, l'ottimizzazione del monitoraggio di processo e il pieno rispetto dei requisiti di conformità normativa e Data Integrity.

GLYCO Revolution: Nel biennio 2024-2025, in collaborazione con Techniconsult, abbiamo fornito consulenza specialistica e supervisione tecnica dei vendor per i sistemi di processo e le utilities di impianto. Il ruolo ha previsto un supporto completo al cliente finale durante l'intero ciclo di vita dei nuovi reparti produttivi: dalla fase di design e sviluppo, passando per il testing e l'installazione, fino al completamento delle attività di qualifica. L'intervento ha garantito la rigorosa conformità ai requisiti tecnologici e normativi, assicurando l'avviamento ottimale di asset produttivi ad alta complessità.

Sviluppo Automazione Camere Climatiche (Magazzino San Leonardo): Progetto di ingegneria software dedicato alla realizzazione delle logiche di controllo PLC e delle interfacce HMI Siemens per il monitoraggio e la gestione delle camere climatiche del Magazzino di San Leonardo. L'intervento, svolto per conto di Tecnica del Freddo, garantisce il mantenimento costante dei set-point termo-igrometrici, critici per la corretta conservazione dei prodotti in ambiente controllato, in totale conformità agli standard di qualità richiesti.

Nuovo reparto PMDI - DCS DeltaV: Progetto di design e sviluppo software SCADA/SoftPLC integrato su piattaforma DCS DeltaV. L'attività si è focalizzata sull'automazione di un avanzato sistema robotico di laboratorio, dedicato alla pesatura, al dosaggio di precisione e alla movimentazione automatizzata dei componenti per prodotti combinati. L'integrazione ha garantito un controllo di processo fluido, alta ripetibilità nelle operazioni critiche e una completa tracciabilità dei dati, essenziale per gli standard farmaceutici più rigorosi.

OT Integration Layer (Zebulon, USA): Progetto di deployment e convalida di un sistema di integrazione dedicato al legacy equipment presso il sito produttivo di Zebulon (USA). L'attività ha garantito la connessione sicura ed efficace di macchinari preesistenti ai sistemi di controllo di stabilimento, permettendo la centralizzazione dei dati di processo. L'intervento ha assicurato l'interoperabilità tecnologica, il potenziamento del monitoraggio operativo e la piena aderenza agli standard di Data Integrity e conformità normativa richiesti per i siti farmaceutici globali.

Nuovo Reparto OSD (Oral Solid Dosage): Nel biennio 2023-2025, abbiamo fornito consulenza specialistica in subappalto a Jacobs per la progettazione e l'implementazione dei sistemi di automazione dedicati al nuovo reparto di produzione forme solide orali. L'attività ha compreso la definizione delle specifiche funzionali, il coordinamento delle attività di integrazione dei macchinari di processo e il supporto tecnico nelle fasi critiche di installazione e qualifica, assicurando la piena rispondenza del reparto agli standard produttivi e di conformità richiesti.

OT Cyber Security - Programma Globale: Nel triennio 2023-2026, abbiamo fornito consulenza strategica per definire e implementare la Cyber Security nei sistemi di automazione industriale (OT). L'attività ha previsto un approccio multi-sito mirato alla mitigazione delle vulnerabilità esistenti e all'introduzione di soluzioni standardizzate di difesa informatica. Il programma ha garantito la protezione dell'integrità, della disponibilità e della riservatezza dei dati di processo, allineando le infrastrutture produttive globali ai moderni standard di sicurezza necessari per prevenire minacce esterne e garantire la continuità operativa in un ecosistema sempre più interconnesso.

Upgrade DCS DeltaV: Servizio di supervisione tecnica e follow-up dei vendor per l'implementazione di sistemi di controllo DeltaV. L'attività ha garantito un presidio costante sul ciclo di vita del progetto, dalla fase di design e sviluppo software, passando per il testing, fino alle delicate fasi di commissioning e qualifica dei nuovi reparti produttivi. L'intervento ha assicurato la rispondenza tecnica agli standard aziendali, la robustezza delle architetture di automazione e la piena conformità normativa richiesta per l'operatività in ambiente GxP.

AIL (Automation Integration Layer) - Programma Globale: Nel biennio 2024-2026, il progetto si concentra sull'implementazione di un Automation Integration Layer su scala globale. L'obiettivo strategico è creare un'infrastruttura unificata in grado di astrarre e integrare i diversi sistemi di automazione presenti nei siti produttivi, favorendo la convergenza IT/OT. Questo strato di integrazione permette una comunicazione standardizzata tra macchinari, sistemi di controllo (DCS/PLC) e livelli gestionali (MES/ERP), garantendo la fluidità del flusso dei dati, l'ottimizzazione delle performance produttive e una base solida per le iniziative di Industry 4.0 e trasformazione digitale aziendale.

Standard di Sicurezza Funzionale DCS: Consulenza specialistica focalizzata sulla Safety Integrata nei sistemi di controllo distribuito (DCS). L'attività copre l'intero ciclo di vita della sicurezza funzionale, includendo la valutazione dei rischi (HAZOP/LOPA), la definizione delle funzioni di sicurezza (SIF) e lo sviluppo del Functional Design Specification (FDS) necessario per l'implementazione pratica. L'obiettivo è garantire che l'architettura di controllo operi entro i livelli di integrità di sicurezza (SIL) richiesti, prevenendo guasti critici e proteggendo persone, ambiente e asset produttivi in conformità agli standard internazionali (come IEC 61511).

Breath - Conceptual & Advanced Basic Design (Nuovo Stabilimento): Abbiamo guidato le fasi di FEED (Front-End Engineering Design), Feasibility Study e Advanced Basic Design per l'intera infrastruttura di automazione del nuovo complesso produttivo. L'incarico ha coperto la progettazione sistemica di tre edifici produttivi (incluso un reparto sterile ad alta complessità), laboratori di controllo qualità, magazzini automatizzati, uffici e aree servizi. L'approccio integrato ha garantito la coerenza tecnologica tra automazione di processo, sistemi di gestione edificio (BMS/EMS) e tecnologie di linea, definendo le fondamenta ingegneristiche necessarie per un impianto all'avanguardia, scalabile e conforme ai massimi standard normativi di settore.